DAFUne maintenance planifiée plus intelligente entraîne une augmentation de 27 % de la production

La mission
L’usine belge, responsable de la production de cabines de camion, avait des difficultés à renforcer sa capacité de production. Dans cette usine, les cabines sont assemblées, peintes à la couleur appropriée et équipées selon les souhaits du client. Pour DAF Trucks, il était nécessaire d’augmenter la productivité afin de pouvoir répondre à la demande croissante. Il a été décidé de mettre en place le programme « Maintenance Excellence ».

L’approche
La vitesse de production de l’atelier de peinture avait déjà été augmentée et portée au niveau maximum techniquement réalisable dans le cadre de précédents projets. C’est pourquoi, la seule possibilité de renforcer la vitesse de production était de générer un temps de production supplémentaire le week-end, en réduisant l’arrêt de nettoyage et de maintenance qui durait 48 heures.

La réduction de 48 heures à 16 heures a été réalisée en différentes étapes. La première phase, le passage de 48 à 24 heures, s’est déroulée assez facilement, grâce notamment à la mobilisation de personnel supplémentaire. Une analyse détaillée a été entreprise pour recenser tous les travaux qui devaient être effectués pendant l’arrêt, des instructions de travail ont été rédigées pour chaque tâche et les opérations de maintenance et de nettoyage ont fait l’objet d’une meilleure harmonisation. Ces changements ont exigé la concertation nécessaire avec les entreprises contractantes qui étaient habituées à planifier les travaux elles-mêmes.

L’étape suivante, le passage de 24 à 16 heures, a été un enjeu plus important.  Une réunion de planification hebdomadaire a été mise en place pour améliorer la communication avec les entreprises contractantes, évaluer plus précisément le temps nécessaire aux tâches à effectuer et optimiser leur ordre d’exécution. De même, les travaux de maintenance et les inspections ont été effectués plus efficacement. Un système de planification a été mis en place pour toutes les interventions (y compris celles des entreprises contractantes). Il a permis de savoir clairement quelles ressources étaient nécessaires dans quelle partie de l’usine et pour combien de temps. Pour chaque partie de la ligne de production, tous les travaux ont été groupés et harmonisés, afin de respecter le délai de 16 heures.

Après enregistrement de toutes les tâches dans le système SAP EAM, le nouveau processus de travail a fait l’objet de tests approfondis. Ces tests ont montré clairement que le nouveau rôle du « Planificateur/Gatekeeper » et son pouvoir de décision étaient essentiels. Un « shutdown dashboard » a été mis en œuvre pour que toutes les ressources humaines puissent indiquer le moment où elles avaient terminé leurs travaux. Il a été possible de cette manière d’assurer un suivi simple du déroulement de l’arrêt et d’anticiper d’éventuels retards.

Valeur ajoutée Mainnovation
Un des succès de ce projet a été la réduction de 48 à 16 heures du temps d’arrêt nécessaire au nettoyage hebdomadaire de l’usine de production de cabines, grâce à une planification plus intelligente de la maintenance se traduisant par une augmentation de 27 % de la production, soit 15 000 camions supplémentaires par an.

Une réduction de 48 à 16 heures grâce à une planification plus intelligente de la maintenance, se traduisant par une augmentation de 27 % de la production, soit 15 000 camions supplémentaires par an.